1、折 迭：拔制后，鋼管內外表面呈現直線或螺旋方向的折迭，局部或通長的出現在鋼管上。

產生的原因：管料表面有折迭或平雜物，有嚴重擦傷和裂紋，管料磨修處有棱角或深寬比（H/b）不夠。

預防和消除方法：嚴格按照規程要求對管料進行修磨。不合格管料不投產，防患于未然。嚴格把好穿孔熱序的質量關。

2、尺寸超差（包括壁厚超差，壁厚不均，直徑超差，橢圓）直徑超過了標準的偏差范圍，在同一截面上管壁一邊薄，厚，直徑不等，長短軸之差超出標準規定。

產生的原因：1、拔制模具選擇不光，或蕊棒（內模）調整不當。2、拔模內模設計制造不合理或磨損嚴重，或硬度不夠造成變形磨損。3、熱處理時間長，溫度高?；驘崽幚硇阅懿痪鶆?。4、空拔時增減壁的規律控制不當，拔制表編制不合理。5、鋼管矯直時被壓扁，工卡量具未校零，誤差大。

預防和消除方法：1、正確設計制造和選配拔管模具。2、正確執行熱處理制度，均勻加熱。3、正確調整矯直機，經常校對拔管機各部件位置和量具。4、正確合理編制拔制表，掌握不同鋼種、不同規格鋼管的增減壁規律。5、橢圓度不出格，判為合格品，橢圓度出格可重新矯直，局部橢圓度出格可切除。

3、劃 道：鋼管表面上呈現縱向直線形的劃痕稱為劃道。劃道長短不一，寬穿窄不等，多為溝狀，可見溝底。

產生的原因：1、拔模內表不光滑，有裂紋或結金屬。2、錘頭過渡部分有棱角，磨損工具。3欠酸洗或毛管上殘存氧化鐵皮。4、在涂潤滑油時，磷化、皂化工序操作不當。5、內外模已損傷或磨損嚴重。6、中間退火不均，變形量不足。

預防和消除方法：1、提高拔管模具的表面質量。2、氧化皮要酸洗，沖洗干凈，涂層要均勻牢固。3、錘頭過渡部分要圓滑無棱角。4、勤檢查模具和鋼管表面，發現問題及時處理。

4、抖 紋：鋼管表面沿長度方向呈高低不平的環形波浪或波浪逐個相同排列，局部的或通長的出現在鋼管內外表面上。

產生的原因：1、熱處理后的性能不均，潤滑不良，皂化不均。3、蕊桿細，拔制時蕊桿產生彈性變形引起抖動。4、拔模形狀不合理，入口錐角太大，使鋼管與?？椎慕佑|面積過小，使拔制變形不穩定面抖動。

預防和消除方法：1、按規程要求進行處理達到軟化，性能均勻。2、要把好酸洗、磷化、皂化的質量關。3、按規定的變霰量拔制。4正確選用蕊桿尺寸。

5、拔凹：在鋼管縱向上，管壁向內呈條狀凹陷，其長短無規則。

產生的原因：1、無蕊棒拔制（空拔）薄鋼管時，減徑量過大。2、鋼管錘頭端部有棱角，過渡部分有皺折。3、管料局部薄壁（如磨修點）。

預防和消除方法：1、空拔薄壁管時，要合理分配減經量。2、錘頭端部應無棱角和皺折。3、對管料表面的局部缺陷，清理，深寬比要合理。

6、開裂（縱裂）：鋼管呈現穿透管壁的縱向裂開，有通長局部開裂。

產生的原因：1、壓下量過大，連拔道次過多，管料加工硬化嚴重，空拔尤甚。2、熱處理不當，造面管料塑性不一至功加工硬化未全部消除。3、鋼管拔制后未及時熱處理。4、塑性低的鋼種較易開裂。

預防和消除方法：1、合理編制拔制表。2、合金鋼管和連拔鋼管拔后要及時熱處理。3、按工藝要求進行熱處理，冷卻速度要合理控制，使其性能均勻，消除加工硬化。

7、過酸洗：鋼管表面呈現孔狀、芝麻狀裂口，輕重程度不同一般外表面比內表嚴重。

產生的原因：1、鋼管表面氧化皮厚薄不均，疏松與牢固不同。2、酸洗時間過長。3、酸洗濃度低，硫酸亞鐵含量高，在酸洗溫度高的情況下，容易過酸洗。4、酸液濃度不均，溶液不流動，腐蝕不均。

預防和消除方法：1、正確執行酸洗技術操作規程。2、掌握好熱處理操作，防止鋼管表面氧化鐵皮厚薄不均。3、嚴格貫徹勤吊勤看、勤檢查，防止過酸洗。

8、麻點：（麻面、麻坑）鋼管表面成片的細點狀凹坑，局部或連續的出現在鋼管表面上。

產生的原因：1、熱處理造成氧化鐵皮過厚，在矯直時氧化鐵皮壓入剝落后產生麻點。2、酸洗后殘留氧化鐵皮或皂化液中有臟物，拔后產生麻點。3、管子酸洗后，停放時間過長生銹造成麻面。4、管子表面有油污，熱處理時聚結成油點在加熱時燒成麻面。

預防和消除方法：裝爐時正確執行熱處理制度。2、堅持快速周轉。3、酸洗做不到過洗、不欠洗，酸洗后及時拔制。

9、拉拔斷裂：拉拔產生怪叫聲，缺少潤滑效果，模蕊拉毛，管內拉傷，拉拔機負荷增大，成品率降低等。

產生原因：1、前道工序不符合操作規程，在某一環節上出現問題，如酸洗碳化（氫脆）、鋼管拉拔時造成斷裂。2、磷化不達標，過渡（太老）造成拉拔時磷化膜脫落，未完成皂化目的，即產生冷拔時怪叫聲不斷。3、皂化溫度太低或太高，濃度不足，皂化吸附量不足或皂液被酸化失去潤滑效果。4、磷化不足造成模蕊和管內壁損傷，拉拔時負荷增大。

預防和消除方法：1、各道工序嚴格把關，控制酸洗濃度、溫度、時間，勤沖洗、換水。2、經常檢查磷化液的總酸度，游離酸度，形成足量的磷化膜。3、控制皂化溫度、濃度，保持槽內皂液清潔，免除酸化。4、檢查變形量模具、模蕊是否達標。

要想提高質量，只有嚴格把關，按工序要求操作，在生產中尋找規律，總結經驗，解除

潤滑、耐磨減摩磷化

起潤滑作用的磷化主要用在冷加工方面，一般是鋅系。耐磨減摩磷化是用于載荷摩擦運動的工件，常規的是錳系磷化。

對于起潤滑作用的磷化，主要檢驗外觀、膜重、耐蝕性以及皂化后的滑潤性，有時要測定摩擦系數。要求磷化膜外觀應均勻完整，一般膜重大于5g/m2,以保證有一定的膜厚，經皂化后，明顯降低摩擦力，減少模具損傷，減少工件冷作時的開裂。

對于耐磨減摩磷化，一般為錳系磷化，其磷化膜外觀應為均勻完整深灰或黑色膜。對于配合間隙小的零部件，其膜重應在1～3g/m2，動配合間隙大的工件，其膜重應在5g/m2以上。要求這類磷化有較高的硬度和抗擦傷性能，具體指標可由供需雙方商定。同時耐磨減摩磷化應有較好的耐蝕性，通常耐鹽霧應在1.5h以上。